尺寸精度缺陷

• 尺寸超差：加工后的机床床身部分尺寸超出设计图纸规定的公差范围。可能是由于加工过程中刀具磨损、切削参数不合理、机床精度不足、测量误差或铸件毛坯尺寸偏差过大等原因引起。例如，在镗孔加工时，若刀具磨损严重，会使镗出的孔径逐渐变大，超出公差范围。
• 形状误差：床身的平面度、直线度、圆柱度等形状精度不符合要求。如床身导轨面在磨削过程中，因磨削工艺不当、砂轮磨损不均匀或工件装夹不合理等，可能导致导轨面出现波浪形、扭曲等形状误差，影响机床的运动精度。

表面质量缺陷

• 粗糙度不合格：加工后的床身表面粗糙度值过大，表面不够光滑。这可能是由于切削参数选择不当，如切削速度过低、进给量过大；刀具刃口不锋利，产生积屑瘤或毛刺；机床振动大；冷却润滑条件不好等因素造成。表面粗糙度不合格会影响机床的外观质量，还可能导致摩擦阻力增大，影响机床的性能和使用寿命。
• 划伤与磕碰：在加工、搬运和装配过程中，床身表面可能会出现划伤、磕碰等缺陷。如在装卸工件时，操作不当使工具或其他物件与床身表面接触，产生划痕；在运输过程中，床身与其他物体发生碰撞，导致表面出现凹坑或缺口，不仅影响外观，还可能破坏表面的完整性，降低床身的耐腐蚀性和耐磨性。

内部缺陷

• 气孔与砂眼：球墨铸铁在铸造过程中，如果铁水除气不充分、造型材料透气性不好或浇注系统设计不合理等，可能会在铸件内部形成气孔或砂眼。在加工后，这些气孔和砂眼可能会暴露出来，导致床身内部组织不致密，影响其强度和刚度，严重时可能会造成渗漏，影响机床的正常使用。
• 缩松与缩孔：由于球墨铸铁在凝固过程中存在液态收缩和固态收缩，若凝固顺序不合理、冒口补缩不足等，容易在铸件厚大部位或热节处产生缩松和缩孔。加工后，缩松和缩孔会使床身的有效承载面积减小，降低床身的力学性能，在承受较大载荷时可能会出现裂纹甚至断裂。
• 组织不均匀：球墨铸铁的球化率、石墨大小和分布不均匀，或者存在珠光体、铁素体等基体组织不均匀的情况。这可能是由于球化处理和孕育处理不当、铸件冷却速度不均匀等原因引起。组织不均匀会导致床身各部位的力学性能和加工性能不一致，在加工过程中容易产生变形，影响加工精度，同时也会降低床身的整体性能。

裂纹缺陷

• 热裂纹：在铸造后的冷却过程中，由于铸件各部位收缩不均匀，产生较大的热应力，当热应力超过材料的强度极限时，就会产生热裂纹。热裂纹通常呈现不规则形状，表面有氧化色，一般在铸件的厚大部位、转角处或应力集中部位容易出现。
• 冷裂纹：冷裂纹一般是在铸件冷却到较低温度时，由于内部存在的残余应力、氢含量过高或材料韧性不足等原因引发。冷裂纹通常较为细小，呈直线状，且多为穿晶裂纹，可能在加工后一段时间内逐渐显现出来，对机床床身的安全性和可靠性构成严重威胁。