加工前准备

• 铸件质量控制：确保球墨铸铁铸件的质量，控制好原材料的质量和配比，严格执行熔炼工艺，保证球化和孕育处理效果，使铸件具有均匀、良好的金相组织，减少铸造缺陷，如气孔、砂眼、缩松等，以避免这些缺陷对加工精度产生影响。
• 设备精度检查：对加工设备进行定期检查和维护，确保机床的各项精度指标符合要求，如主轴的回转精度、工作台的平面度和直线度等。在加工前，还需对机床进行预热，使其达到热平衡状态，减少热变形对加工精度的影响。
• 刀具选择与刃磨：根据加工工艺和材料特性，选择合适的刀具，如采用硬质合金刀具加工球墨铸铁床身，可提高加工精度和效率。同时，要保证刀具的刃磨质量，定期对刀具进行刃磨和更换，确保刀具的锋利度和尺寸精度，避免因刀具磨损而影响加工精度。
• 夹具设计与装夹：设计合理的夹具，确保夹具的定位精度和夹紧力均匀分布，以保证工件在加工过程中的稳定性和准确性。装夹时，要注意避免工件产生变形，可采用多点支撑、柔性夹具等方式，减少装夹误差。

加工过程控制

• 合理制定加工工艺：根据机床床身的结构特点、精度要求和加工余量，制定合理的加工工艺路线，遵循先粗后精、先主后次的原则，合理分配各工序的加工余量，以逐步提高加工精度。粗加工时，采用较大的切削用量，快速去除大部分余量；精加工时，采用较小的切削用量，以保证加工精度和表面质量。
• 精确测量与补偿：在加工过程中，采用高精度的测量仪器对工件进行实时测量，如使用三坐标测量仪等，及时发现加工误差，并根据测量结果对机床的加工参数进行调整和补偿，如刀具半径补偿、机床坐标补偿等，以纠正加工误差。
• 切削参数优化：根据球墨铸铁的材料特性和加工要求，优化切削参数，如切削速度、进给量和切削深度等。在保证加工效率的前提下，选择合适的切削参数，可减少切削力和切削热，降低工件的变形和表面粗糙度，提高加工精度。
• 冷却与润滑：合理使用冷却润滑液，可有效降低切削温度，减少刀具磨损和工件热变形，同时还能起到清洗和排屑的作用，保证加工精度。选择合适的冷却润滑液，并控制好其流量和压力，根据加工情况及时更换冷却润滑液，以保证其冷却润滑效果。

加工后检测与处理

• 全面精度检测：加工完成后，对机床床身进行全面的精度检测，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等，确保各项精度指标符合设计要求。采用多种检测方法和仪器进行检测，如使用卡尺、千分尺检测尺寸精度，使用水平仪、百分表检测形位公差等，以保证检测结果的准确性。
• 误差分析与修正：对检测中发现的误差进行分析，找出产生误差的原因，采取相应的修正措施。对于一些可修复的误差，如局部尺寸超差、表面粗糙度不符合要求等，可采用研磨、抛光等方法进行修复；对于无法修复的误差，要及时报废，避免不合格产品流入下一道工序。
• 成品防护与包装：对加工合格的机床床身进行防护和包装，防止在运输和储存过程中受到碰撞、划伤和腐蚀等，影响其加工精度和表面质量。可采用涂防锈油、包裹塑料薄膜、使用木箱包装等方式，对床身进行保护。