原材料控制

• 严格选择材料：选用质量优良的生铁、废钢等作为主要原料，确保其化学成分符合球墨铸铁的要求，硫、磷等有害元素含量要低。同时，选择合适的球化剂和孕育剂，保证球化和孕育效果，如采用含镁量合适的球化剂，可有效提高球化率。
• 材料检验：对购入的原材料进行严格的检验，包括化学成分分析、物理性能检测等。使用光谱分析仪等设备检测原材料的化学成分，确保其与标准要求相符，防止因原材料质量问题导致铸造缺陷。

铸造工艺优化

• 合理设计铸件结构：在设计机床床身时，应考虑铸造工艺性，使铸件结构尽量均匀，避免出现过厚或过薄的部位，减少热节和应力集中。合理设置加强筋和工艺孔，以增强铸件的刚度和稳定性，同时有利于铁水的流动和补缩。
• 优化造型与制芯工艺：选用透气性好、强度高的造型材料和制芯材料，保证砂型和砂芯的质量。采用合理的造型方法和制芯工艺，确保砂型和砂芯的尺寸精度和表面质量，防止出现砂眼、粘砂等缺陷。例如，采用树脂砂造型工艺，可提高砂型的尺寸精度和表面光洁度。
• 精确控制熔炼与浇注：严格控制熔炼过程中的温度、时间和化学成分，确保铁水的质量。采用合适的球化处理和孕育处理工艺，保证球化率和石墨形态。精确控制浇注温度和浇注速度，浇注温度过高易产生气孔、缩孔等缺陷，过低则可能导致浇不足、冷隔等问题。一般球墨铸铁的浇注温度控制在 1300 - 1350℃左右。

加工过程控制

• 合理制定加工工艺：根据机床床身的结构特点和精度要求，制定科学合理的加工工艺路线。明确各工序的加工余量、切削参数和加工顺序，遵循先粗后精、先主后次的原则，合理分配加工余量，减少加工应力和变形。
• 确保设备与刀具精度：定期对加工设备进行维护和保养，检查机床的精度指标，如主轴回转精度、工作台平面度等，确保设备处于良好的工作状态。选择合适的刀具，并定期对刀具进行刃磨和更换，保证刀具的锋利度和尺寸精度。
• 优化装夹与定位：设计合理的夹具，保证夹具的定位精度和夹紧力均匀分布。装夹时，要注意避免工件产生变形，可采用多点支撑、柔性夹具等方式，减少装夹误差。同时，在加工过程中，要定期检查夹具的状态，确保其可靠性。

质量检测与控制

• 加强过程检测：在铸造和加工过程中，加强对各个环节的质量检测，采用无损检测技术，如超声波检测、射线检测等，对铸件内部质量进行检测，及时发现气孔、缩孔、裂纹等缺陷。在加工过程中，使用量具对工件的尺寸和形位公差进行实时测量，发现问题及时调整。
• 建立质量追溯体系：建立完善的质量追溯体系，对每一批原材料、每一个铸件和每一道加工工序都进行详细记录，以便在出现质量问题时能够迅速追溯到问题源头，采取有效的纠正措施，防止类似问题再次发生。