一、熔炼参数的影响

1. 熔炼温度

• 过低：金属液流动性差，易导致浇不足（外壳型腔未填满）、冷隔（金属液分层凝固），尤其对复杂结构（如多腔室、薄壁部位）影响显著。
• 过高：
  • 铸铁易产生氧化烧损，导致碳、硅元素流失，降低力学性能；
  • 铸钢易出现晶粒粗大，增加脆性；
  • 金属液吸气量增加，冷却后形成气孔（如外壳表面或内部的针孔）；
  • 加剧型砂侵蚀，导致粘砂（外壳表面附着砂粒，难以清理）。

2. 化学成分控制

• 灰铸铁：碳（2.5%-3.6%）、硅（1.0%-2.5%）含量过低，流动性差且易产生白口组织（硬而脆）；过高则强度下降，易出现缩松。
• 球墨铸铁：球化剂（如镁、铈）不足会导致球化不良（石墨呈片状），降低韧性；残余镁过高则易产生气孔。
• 铸钢：硫（≤0.04%）、磷（≤0.04%）超标会导致热脆或冷脆，外壳受力时易开裂。

二、浇注参数的影响

1. 浇注温度（与熔炼温度关联，但需考虑转运过程降温）

• 同熔炼温度的影响，需根据外壳壁厚调整：厚壁部位需稍高温度以保证补缩，薄壁部位需稍低温度避免过热。

2. 浇注速度

• 过慢：金属液在浇注过程中提前冷却，易形成冷隔、浇不足，尤其对细长孔（如轴承孔）影响大，可能导致孔道不贯通。
• 过快：
  • 金属液冲刷型砂，导致砂眼（外壳内部混入砂粒）；
  • 卷入空气，形成气孔或氧化夹杂；
  • 对砂芯冲击力过大，可能导致砂芯位移（如轴承孔同轴度超差）。

3. 浇注系统设计参数（浇道尺寸、位置）

• 浇道截面过小：金属液流量不足，导致浇不足；
• 浇道分布不均：外壳各部位充型速度差异大，易产生应力集中（冷却后变形）；
• 内浇口位置不当：直接冲击砂芯或薄壁部位，导致局部过热（缩孔）或砂芯损坏（砂眼）。

三、砂型与砂芯参数的影响

1. 型砂性能参数

• 透气性：过低会导致型腔内气体无法排出，形成气孔（外壳表面或内部）；过高则型砂强度不足，易被金属液冲蚀（砂眼）。
• 紧实度：过低导致型砂退让性差，铸件冷却收缩时产生裂纹；过高则透气性下降，增加气孔风险。
• 水分含量：过高会使金属液遇水产生气体（如氢气），形成气孔；过低则型砂粘性不足，起模时易塌箱（型腔变形）。

2. 砂芯强度与定位

• 砂芯强度不足：浇注时被金属液冲击变形或溃散，导致外壳内腔尺寸超差（如轴承孔偏心）。
• 砂芯定位偏差：直接影响外壳关键孔系（如输入轴孔、输出轴孔）的同轴度，装配时齿轮啮合不良。

四、冷却与补缩参数的影响

1. 冷却速度

• 过快：铸件内外温差大，易产生内应力（导致变形，如外壳法兰面翘曲）或裂纹（尤其壁厚突变处）。
• 过慢：晶粒粗大，降低力学性能；同时补缩不足，易形成缩孔、缩松（如外壳壁厚中心部位）。

2. 冒口设计参数（尺寸、位置）

• 冒口过小或位置不当：无法有效补缩，外壳厚大部位（如法兰、箱体底部）易产生缩孔（内部空洞），导致强度不足。
• 冒口过大：增加金属液消耗，且切除后表面凹陷需额外修整（影响尺寸精度）。

五、热处理参数的影响

1. 加热温度与保温时间

• 球墨铸铁退火时，温度过低或时间不足，无法消除白口组织（外壳硬度过高，加工困难）；
• 铸钢正火时，温度过高导致晶粒粗大，韧性下降；保温不足则组织不均，力学性能波动。

2. 冷却速度

• 灰铸铁时效处理冷却过慢，内应力消除不彻底，后续加工易变形；
• 球墨铸铁淬火冷却过快，易产生裂纹（尤其复杂结构部位）。

总结

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