高铬铸铁（通常指含铬量 12%-30%、含碳量 2%-4% 的铸铁）的优异耐磨性核心来源于其基体中均匀分布的
M?C?型碳化物（硬度可达 HV1300-1800，远高于多数磨料硬度），但铸态下其组织常存在粗大碳化物、残余奥氏体及内应力，导致韧性不足或耐磨性未充分发挥。通过热处理可优化组织形态、调整基体类型，在保证一定韧性的前提下最大化耐磨性。以下是常见的高铬铸铁热处理强化方法，按工艺目的和应用场景分类说明：
此类工艺的核心是改善铸态组织的 “先天不足”，为后续强化奠定基础，主要包括退火处理。
-
工艺参数：加热温度 550-650℃，保温时间 2-6h（根据铸件厚度调整），随炉缓冷至 200℃以下出炉空冷。
-
目的：
消除铸件在凝固过程中因温度梯度产生的铸造内应力，避免后续加工或使用中开裂；同时轻微改善基体塑性，不显著改变碳化物形态和硬度。
-
适用场景：高铬铸铁铸件（如破碎机颚板、衬板）铸造后、机械加工前的预处理，或对硬度要求不高但需避免开裂的工况。
-
工艺参数：加热温度 850-950℃（高于 Ac?，低于奥氏体化温度），保温 3-8h，随炉缓慢冷却（冷却速度≤50℃/h）至 600℃以下空冷。
-
目的：
使铸态下的粗大碳化物轻微球化或细化，减少碳化物对基体的割裂作用；同时将部分马氏体 / 贝氏体基体转变为珠光体 + 铁素体，降低硬度（通常降至 HB250-350），便于后续机械加工（如钻孔、铣削）。
-
注意事项：此工艺会暂时降低耐磨性，需配合后续强化处理（如淬火 + 回火）恢复或提升硬度。
此类工艺是高铬铸铁 “耐磨性最大化” 的核心，通过奥氏体化 + 淬火 + 回火的组合，将基体转变为高硬度的马氏体或贝氏体，同时抑制残余奥氏体，平衡硬韧性。
这是最常用的高铬铸铁强化方法，适用于磨料磨损剧烈、对硬度要求极高的场景（如破碎机锤头、输送管道内衬）。
当工况同时存在磨料磨损和中等冲击载荷（如装载机铲斗、颚式破碎机衬板）时，马氏体基体韧性不足易开裂，此时采用贝氏体等温淬火，在保证较高硬度的同时提升韧性。
仅用于对尺寸稳定性要求极高的高铬铸铁件（如精密耐磨模具），工艺为：
-
回火温度 300-400℃，保温 2-4h，空冷；
-
目的：进一步减少残余奥氏体（降至 5% 以下），确保尺寸长期稳定，但会导致硬度下降至 HRC50-55，耐磨性相应降低，需谨慎使用。
部分高铬铸铁（如高碳高铬铸铁，C≥3.5%）铸态下易形成网状或块状粗大碳化物，割裂基体，降低耐磨性和韧性。可通过 “高温固溶 + 快速冷却” 细化碳化物：
-
工艺：加热至 1100-1150℃（超奥氏体化温度），保温 4-6h，使粗大碳化物部分溶解，随后快速冷却（风冷），析出细小的 M?C?碳化物；再配合常规淬火 + 回火，最终碳化物尺寸可从铸态的 5-10μm 降至 2-3μm，耐磨性提升 15%-20%。
对于部分区域需高硬度（耐磨）、部分区域需高韧性（抗冲击）的铸件（如破碎机转子锤盘），可采用局部感应加热淬火：
-
仅对耐磨工作面（如锤盘边缘）进行感应加热（900-1000℃），快速喷水冷却至马氏体态，非工作面保持退火态（HB250-300），实现 “局部强化、整体抗冲击” 的效果。
高铬铸铁的热处理强化核心是 “
优化碳化物形态 + 调整基体类型”：
-
追求极致耐磨性：优先选择马氏体淬火 + 低温回火；
-
兼顾耐磨与抗冲击：选择贝氏体等温淬火；
-
需加工或消除应力：先进行退火处理；
-
局部耐磨需求：采用局部感应淬火。
-
实际应用中需结合铸件成分（如铬碳比 C/Cr）、工况（磨损类型、冲击载荷）及尺寸，调整热处理参数（如加热温度、保温时间、冷却速度），才能实现 “硬韧性平衡” 的最佳耐磨效果。
-
无锡市铸造厂拥有68年铸造加工经验，欢迎来电咨询！
