铸造环节

1. 设计图纸：根据机床床身的使用要求、结构特点等进行详细的图纸设计，确定床身的尺寸、形状、壁厚、加强筋布局等关键参数，为后续的铸造和加工提供精确的依据。
2. 制作模型：依据设计图纸，采用木材、金属或塑料等材料制作床身的铸造模型。模型尺寸需考虑铸件的收缩率，一般灰铸铁的收缩率在 0.8%-1.2%，球墨铸铁的收缩率在 1.0%-1.5%。
3. 砂箱造型
   • 选择型砂：根据铸件材质和要求，选用合适的型砂，如普通硅砂、树脂砂等，并进行混砂处理，保证型砂具有良好的透气性、强度和耐火性。
   • 放置模型：将制作好的模型放置在砂箱内，通过填砂、紧实等操作，形成上下砂型，注意保证砂型的紧实度均匀，避免出现疏松或紧实度过高的情况。
   • 起模：在砂型紧实后，小心地将模型从砂型中取出，起模时要避免损坏砂型，对于复杂的模型，可采用分模、活块等方式进行起模。
4. 熔炼浇注
   • 准备炉料：选用合适的铸铁材料，如灰铸铁、球墨铸铁等，并准备相应的炉料，包括生铁、废钢、回炉料等，根据需要添加一定的合金元素以调整铸铁的性能。
   • 熔炼：将炉料加入到冲天炉、电炉等熔炉中进行熔炼，控制好熔炼温度和时间。灰铸铁的熔炼温度一般在 1400-1500℃，球墨铸铁的熔炼温度在 1500-1550℃。
   • 球化与孕育处理：对于球墨铸铁，在铁水出炉前进行球化处理和孕育处理，加入球化剂和孕育剂，使石墨球化并细化，提高铸铁的力学性能。
   • 浇注：当铁水达到规定的温度和成分后，将其缓慢倒入砂型的浇口中，使铁水充满整个型腔，在浇注过程中要注意控制浇注速度和高度，避免产生紊流、飞溅等现象。
5. 冷却与落砂
   • 冷却：浇注后的铸件在砂型中自然冷却，冷却速度会影响铸件的组织和性能，对于一些大型或复杂的床身铸件，可能需要采取适当的冷却措施，如在砂型中设置冷铁等，以控制冷却速度，防止出现缩孔、缩松等缺陷。
   • 落砂：当铸件冷却到一定温度后，一般灰铸铁件冷却到 200-300℃，球墨铸铁件冷却到 150-200℃，进行落砂操作，将铸件从砂型中取出。
6. 清理与检验
   • 清理：去除铸件表面的砂粒、毛刺、飞边等杂质，可采用抛丸、喷砂、打磨等方法进行清理，使铸件表面光洁。
   • 检验：对铸件进行外观检查，查看是否有气孔、砂眼、裂纹等缺陷，采用超声波检测、射线检测等手段对铸件内部质量进行检测，对于重要的铸件，还需要进行力学性能测试和金相分析。

加工环节

1. 粗加工
   • 划线定位：以铸件的重要表面或基准面为依据，在床身上划出加工线，确定各加工部位的位置和尺寸，为后续的加工提供定位基准。
   • 粗铣、粗刨或粗镗：使用铣床、刨床或镗床等设备，对床身的各平面、导轨面、孔系等进行粗加工，去除大部分余量，为精加工留 0.5-1.0mm 的加工余量。
2. 时效处理：粗加工后的床身铸件进行时效处理，自然时效一般需要将铸件放置 3-6 个月，人工时效是将铸件加热到 500-600℃，保温 8-16 小时，然后缓慢冷却，以消除粗加工过程中产生的内应力，稳定铸件尺寸。
3. 精加工
   • 精铣、精刨或精磨：对床身的导轨面、安装面等重要表面进行精加工，采用高精度的铣床、刨床或磨床，保证表面的尺寸精度和表面粗糙度，导轨面的平面度、直线度等形位公差一般控制在 0.01-0.05mm。
   • 精镗孔：对于床身上的各种安装孔、轴承孔等进行精镗加工，保证孔的尺寸精度、圆度和圆柱度，孔的尺寸公差一般控制在 H7-H8 级。
4. 钻削与攻丝：根据床身的设计要求，进行各种螺孔、油孔等的钻削和攻丝加工，注意控制钻孔的位置精度和垂直度，攻丝时要保证螺纹的精度和质量。
5. 表面处理
   • 防锈处理：对加工后的床身进行防锈处理，可采用涂防锈油、喷漆、发黑等方法，防止床身在储存和使用过程中生锈。
   • 其他处理：根据需要，对床身表面进行一些特殊处理，如导轨面的淬火处理，可提高导轨的硬度和耐磨性，淬火硬度一般在 HRC50-55。
6. 最终检验
   • 尺寸精度检验：使用量具如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等对床身的各项尺寸进行全面检测，确保尺寸偏差在设计要求的范围内。
   • 形位公差检验：采用水平仪、百分表等工具对床身的导轨面直线度、平面度、平行度等形位公差进行检测，保证床身的精度。
   • 外观质量检查：检查床身表面是否有划伤、磕碰、毛刺等缺陷，表面粗糙度是否符合要求。