加工前

• 材料检验：对采购的铸铁材料进行严格检验，检查其硬度是否符合要求，通过金相分析来确定其金相组织是否均匀，确保材料的成分和性能符合机床铸铁件的设计要求，避免因材料问题导致加工困难或铸件性能不佳。
• 铸件预处理：对铸件进行必要的预处理，如抛丸处理去除表面的砂粒、氧化皮等杂质，同时可以改善铸件表面的应力状态；对于一些复杂的铸件或内应力较大的铸件，需要进行去应力退火处理，以减少加工过程中的变形。
• 图纸分析：仔细研读加工图纸，明确尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等技术要求，对关键尺寸和精度要求高的部位要重点标注和分析，制定合理的加工工艺方案。

加工过程

• 刀具选择
  • 根据铸铁类型选刀：对于灰铸铁，可选用钨钴类硬质合金刀具；对于球墨铸铁，由于其强度和韧性较高，可选用含钛的钨钴钛类硬质合金刀具或涂层刀具。
  • 考虑加工工艺选刀：粗加工时，选择大进给量、抗冲击性好的刀具；精加工时，选用精度高、刃口锋利的刀具以保证表面质量。
• 切削参数设置
  • 切削速度：一般来说，加工灰铸铁时切削速度可相对高一些，加工硬度较高的合金铸铁或球墨铸铁时，切削速度要适当降低，以防止刀具磨损过快。
  • 进给量：粗加工时，在机床和刀具允许的范围内，可采用较大的进给量提高加工效率；精加工时，为了保证表面粗糙度和尺寸精度，应采用较小的进给量。
  • 切削深度：根据铸件的余量和加工工艺，合理分配粗加工和精加工的切削深度，每刀的切削深度不宜过大，避免因切削力过大导致工件变形或刀具损坏。
• 装夹方式
  • 合理选择夹具：针对不同形状和结构的机床铸铁件，选择合适的夹具。对于大型平板类铸铁件，可采用平口钳或压板进行装夹；对于复杂形状的铸件，可能需要使用专用夹具或组合夹具。
  • 注意装夹力度：装夹时要注意力度适中，避免因装夹力过大使铸件产生变形，尤其是对于薄壁、细长等易变形的铸铁件，可采用多点支撑或弹性装夹方式。
• 冷却润滑
  • 切削液选择：选用具有良好冷却、润滑和防锈性能的切削液。加工铸铁时，一般可选用乳化液或半合成切削液，在一些高精度加工或难加工材料的情况下，可使用含有极压添加剂的切削液。
  • 冷却方式：采用合适的冷却方式，如内冷却、外冷却或喷雾冷却等，确保切削液能够充分到达切削区域，降低切削温度，减少刀具磨损和工件变形。

加工后

• 尺寸精度检测：采用量具如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等对加工后的铸铁件进行全面的尺寸精度检测，确保各项尺寸符合图纸要求，对于超差的尺寸要及时分析原因并采取措施进行修正。
• 表面质量检查：通过肉眼观察、粗糙度测量仪等手段检查铸铁件的表面质量，查看是否有刀痕、划伤、毛刺、气孔等缺陷，对于表面质量要求较高的部位，必要时可进行抛光等后续处理。
• 防锈处理：加工后的机床铸铁件要及时进行防锈处理，防止在储存和运输过程中生锈。可采用涂防锈油、喷漆、钝化等防锈方法，根据铸件的使用环境和要求选择合适的防锈措施。