刀具选择

• 刀具材料：由于铸铁具有较高的硬度和脆性，宜选用硬质合金刀具。它具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，能有效切削铸铁件，提高加工效率和质量。例如，在加工灰铸铁时，可选用钨钴类硬质合金刀具；加工球墨铸铁时，可选用含钛的钨钴钛类硬质合金刀具。
• 刀具几何参数：合理的刀具几何参数能提高切削性能和加工质量。前角一般较小，以增强刀具的切削刃强度，后角可适当大一些，以减少刀具与工件的摩擦。主偏角和副偏角的选择要考虑工件的形状和加工要求，一般主偏角为 90° 或 45°，副偏角为 5°-15°。

切削参数

• 切削速度：切削速度的选择要根据铸铁的种类、硬度、刀具材料和机床性能等因素综合考虑。一般来说，灰铸铁的切削速度可在 50-150m/min 之间，球墨铸铁的切削速度相对较低，在 30-100m/min 之间。
• 进给量：进给量的大小直接影响加工效率和表面质量。在保证加工质量和刀具寿命的前提下，可适当提高进给量。一般粗加工时，进给量可在 0.2-0.5mm/r 之间；精加工时，进给量可在 0.05-0.2mm/r 之间。
• 切削深度：切削深度要根据铸件的余量、硬度和刀具的切削能力来确定。粗加工时，切削深度可较大，一般在 3-5mm 之间；精加工时，切削深度要小一些，一般在 0.1-0.5mm 之间。

加工工艺

• 粗加工与精加工分开：粗加工时，要尽可能去除大部分余量，为精加工留 0.5-1mm 的加工余量。精加工时，要保证加工精度和表面质量，采用较小的切削参数和合适的刀具。
• 注意加工顺序：先加工基准面，再以基准面为定位基准加工其他表面。对于复杂的铸铁件，要合理安排加工顺序，避免加工过程中产生变形和应力集中。
• 控制加工余量：加工余量过大，会增加加工时间和刀具磨损；加工余量过小，可能无法消除铸件的缺陷，影响加工质量。

冷却润滑

• 冷却方式：可采用风冷、水冷或油冷等方式。风冷适用于简单形状的铸铁件和小切削量的加工；水冷冷却效果好，但要注意防锈；油冷能有效降低切削温度，提高刀具寿命和加工表面质量，常用于高精度和高硬度铸铁件的加工。
• 冷却润滑剂选择：根据加工要求和铸铁件的材质选择合适的冷却润滑剂。一般来说，水溶性切削液具有良好的冷却性能和清洗性能，适用于粗加工和半精加工；油性切削液具有较好的润滑性能，适用于精加工和难加工材料的加工。

工件装夹

• 装夹方式：根据铸铁件的形状、尺寸和加工要求选择合适的装夹方式。对于简单形状的铸件，可采用平口钳、压板等装夹；对于复杂形状的铸件，可采用专用夹具或组合夹具装夹，以保证装夹精度和稳定性。
• 装夹力度：装夹力度要适中，过大的装夹力会使铸铁件产生变形，影响加工精度；装夹力过小，铸件在加工过程中可能会发生位移，导致加工误差。

设备维护

• 机床精度：定期检查和维护机床的精度，保证机床的各项性能指标符合要求。例如，定期检查机床的导轨精度、主轴回转精度等，及时调整和修复，以确保加工精度。
• 刀具磨损：在加工过程中，要注意观察刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。刀具磨损会导致切削力增大、切削温度升高，影响加工质量和效率。