加工前准备

• 铸件检验：对毛坯铸件进行全面检验，包括尺寸、形状、表面质量以及内部缺陷等。使用量具如卡尺、千分尺测量关键尺寸，采用超声波检测、射线检测等手段检查内部是否有缩孔、气孔等缺陷，确保毛坯质量符合加工要求，避免因毛坯问题导致加工精度受损。
• 设备调试：加工前要对机床设备进行全面检查和调试。检查机床的各项精度指标，如导轨的直线度、工作台的平面度、主轴的回转精度等，使其达到规定的精度范围。同时，确保机床的传动系统、控制系统等运行正常，避免因设备故障影响加工精度。
• 刀具检测：对刀具进行严格的检测和筛选，确保刀具的尺寸精度、刃口锋利度和刀具的磨损程度符合加工要求。使用刀具预调仪精确测量刀具的长度、半径等参数，保证刀具在安装和使用过程中的精度。

加工过程控制

• 精确装夹
  • 合理选择夹具：根据铸铁件的形状、尺寸和加工工艺要求，选择合适的夹具。对于形状规则的小型铸铁件，可采用通用夹具如平口钳；对于形状复杂、精度要求高的铸件，设计和使用专用夹具，以保证定位精度和装夹稳定性。
  • 确保定位精度：装夹时要保证工件的定位基准与机床坐标轴或刀具的相对位置准确无误。采用定位销、定位键等定位元件，确保工件在夹具中的位置精度，同时，通过找正、对刀等操作，使工件的坐标系与机床坐标系精确重合。
  • 控制装夹力度：装夹力要适中，既要保证工件在加工过程中不发生位移和变形，又不能因装夹力过大导致工件产生变形。对于薄壁铸铁件等易变形的工件，可采用多点均匀装夹或增加辅助支撑的方式，分散装夹力，减小工件变形。
• 优化切削参数
  • 合理选择切削速度：根据铸铁的材质、硬度以及刀具材料等因素，选择合适的切削速度。一般来说，对于硬度较高的铸铁件，降低切削速度可以减少刀具磨损和切削力，有利于保证加工精度；而对于硬度较低的铸铁件，可适当提高切削速度以提高加工效率，但也要避免因速度过高产生积屑瘤等影响加工精度的问题。
  • 精确控制进给量：进给量对加工精度和表面质量有重要影响。在精加工时，采用较小的进给量可以获得较好的表面粗糙度和尺寸精度；在粗加工时，根据余量和刀具的切削能力，选择合适的进给量，为精加工留适当的余量。
  • 确定合适的切削深度：切削深度应根据铸铁件的余量、硬度以及刀具和机床的性能来确定。在保证加工效率的前提下，尽量采用较小的切削深度，分多次进行切削，以减少切削力和切削热对工件精度的影响。
• 加强冷却润滑
  • 选择合适的冷却润滑剂：根据加工工艺和铸铁件的材质，选择具有良好冷却、润滑和防锈性能的冷却润滑剂。例如，对于高速切削或高精度加工，可选用油性切削液，以提供更好的润滑性能，减少刀具与工件之间的摩擦；对于大切削量的粗加工，可选用水溶性切削液，以增强冷却效果，降低切削温度。
  • 优化冷却方式：采用合理的冷却方式，如内冷却、外冷却或内外冷却相结合的方式，确保冷却润滑剂能够充分到达切削区域，有效降低切削温度，减少热变形。同时，要控制冷却润滑剂的流量和压力，保证冷却效果的稳定性。

加工后检测与修正

• 及时检测：加工完成后，使用高精度的量具如三坐标测量仪、卡尺、千分尺等对铸铁件的尺寸、形状和位置精度进行全面检测。按照设计图纸和工艺要求，对关键尺寸和形位公差进行严格测量，及时发现加工误差。
• 误差分析与修正：对检测出的误差进行分析，找出产生误差的原因，如刀具磨损、机床精度下降、切削参数不合理等。针对不同的原因采取相应的修正措施，如更换刀具、调整机床精度、优化切削参数等。对于超差的工件，根据具体情况进行返修或报废处理，确保产品质量符合要求。
• 建立质量记录：建立详细的加工质量记录，包括工件的编号、加工工艺参数、检测数据等。通过对质量记录的分析和总结，积累加工经验，为后续的铸铁件加工提供参考，不断提高加工精度和产品质量。