一、铸造材料选择：灰口铸铁为主，兼顾性能与成本

• HT200：适用于小型减速机（功率＜5kW），抗拉强度 200MPa，硬度 170-241HB，成本较低；
• HT250：应用最广泛，适用于中大型减速机（功率 5-50kW），抗拉强度 250MPa，硬度 190-269HB，综合力学性能和加工性能均衡；
• HT300：适用于重载或高速减速机（功率＞50kW），抗拉强度 300MPa，硬度 210-289HB，需控制铸造工艺以避免缩孔、裂纹。

二、铸造工艺流程：以砂型铸造为主，流程标准化

1. 模具设计与制造
   • 根据壳体三维模型（含拔模斜度、圆角、壁厚均匀化设计）制作木模或金属模（批量生产常用金属模，精度更高）；
   • 设计浇冒口系统：需保证金属液平稳充型，避免卷渣、氧化，同时通过冒口补缩厚大部位（如轴承孔凸台），防止缩孔缺陷。
2. 砂型制备
   • 选用石英砂或宝珠砂，以树脂砂（批量生产）或水玻璃砂（单件小批量）为粘结剂，砂型需有足够强度（避免浇注时溃散）和透气性（排出型内气体）；
   • 型腔表面刷涂涂料（如水基石墨涂料），防止粘砂，保证铸件表面质量。
3. 熔炼与浇注
   • 配料：以生铁、废钢、回炉料为原料，加入硅铁、锰铁等合金调整成分（如控制碳含量 3.0%-3.5%，硅含量 1.8%-2.5%，保证石墨化良好）；
   • 熔炼：采用冲天炉或中频电炉，熔炼温度 1400-1450℃，出炉前进行孕育处理（加入硅钡孕育剂），细化石墨，避免白口组织；
   • 浇注：温度控制在 1300-1350℃，采用底注式或阶梯式浇注系统，充型速度适中（避免冲砂），对于大型壳体需分段浇注以减少温差应力。
4. 落砂与清理
   • 铸件冷却至 200℃以下后落砂，去除浇冒口、飞边毛刺；
   • 初步清理：通过抛丸或喷砂去除表面粘砂，检查是否有明显裂纹、气孔等缺陷。
5. 时效处理
   • 如前文所述，通过自然时效（3-6 个月）或人工时效（500-600℃，保温 2-4 小时）消除铸造内应力，避免后续加工变形（这是壳体铸造后必不可少的环节）。

三、关键技术要点：解决复杂结构的铸造难点

1. 壁厚均匀化设计
   • 壳体侧壁、底座与轴承孔凸台的壁厚差需控制在 2 倍以内（如底座厚 15mm，凸台厚不超过 30mm），避免因冷却速度差异产生缩孔或裂纹；
   • 厚大部位设置加强筋（厚度为相邻壁厚的 0.6-0.8 倍），既减轻重量，又改善散热和应力分布。
2. 轴承孔等精密部位的铸造控制
   • 轴承孔凸台需设置冒口补缩，保证该区域致密度（避免加工后出现气孔暴露）；
   • 型腔中对应轴承孔的部位采用 “活块” 或 “芯盒” 成型，保证孔的圆度（铸造后预留 3-5mm 加工余量，后续通过镗削保证精度）。
3. 防止铸造缺陷
   • 气孔：控制型砂水分（＜5%）和透气性（＞100），浇注时避免金属液卷入气体；
   • 裂纹：铸件冷却过程中避免急冷（如砂型内放置保温冒口），对于大型壳体采用 “随炉冷却” 方式降低温差应力；
   • 粘砂：型腔涂料厚度均匀（0.2-0.5mm），并确保涂料完全干燥。

四、质量检测：确保满足使用要求

• 外观检测：目视检查表面是否有飞边、毛刺、粘砂，重点检查轴承孔、安装面等关键部位；
• 无损检测：对重要部位（如轴承孔周围）进行超声波探伤，检测内部缩孔、裂纹（允许单个气孔直径≤3mm，且不密集分布）；
• 尺寸检测：使用三坐标测量仪检测关键尺寸（如轴承孔中心距、安装面平面度），铸造尺寸公差需控制在 IT14-IT16（为后续加工预留足够余量）；
• 力学性能抽检：通过试块检测硬度、抗拉强度（如 HT250 需保证硬度≥190HB，抗拉强度≥250MPa）。

总结

无锡市铸造厂拥有68年铸造加工经验，欢迎来电咨询！