一、砂型铸造（最主流方式）

1. 制模：根据壳体结构制作木模、金属模或塑料模（模具需考虑灰铸铁的收缩率，一般为 0.8%-1.2%）。
2. 造型：将型砂（石英砂 + 粘结剂）填充到模具周围，紧实后取出模具，形成砂型型腔（包含壳体的外形、内部空腔等结构）。
3. 制芯：对于壳体内腔（如轴承孔、油路通道）等复杂结构，需制作砂芯（用芯砂制成）放入砂型中，形成铸件的内部形状。
4. 合型：将上下砂型及砂芯组合固定，形成完整的铸型。
5. 熔炼与浇注：将灰口铸铁（碳含量 2.7%-4.0%，硅含量 1.0%-3.0%）在冲天炉或中频感应炉中熔炼至 1300-1400℃，然后将铁水浇入铸型型腔。
6. 落砂与清理：铸件冷却后（一般需数小时至一天，避免急冷产生应力），去除砂型和砂芯，清理浇冒口、飞边毛刺，得到毛坯。

二、其他辅助铸造工艺（根据需求选用）

1. 金属型铸造（硬模铸造）
   • 用金属模具（如铸铁模）替代砂型，可重复使用数百至数千次。
   • 优势：铸件尺寸精度较高（IT12-IT14）、表面较光滑，生产效率高（适合大批量）；
   • 不足：模具成本高，难以生产复杂内腔（砂芯配合使用可改善），铸件易产生白口组织（需退火处理），适合中小型、结构相对简单的壳体。
2. 消失模铸造（实型铸造）
   • 用泡沫塑料制作与壳体完全一致的模型，涂覆耐火涂料后埋入干砂中，直接浇入铁水，泡沫塑料受热气化消失，铁水占据模型位置形成铸件。
   • 优势：无需起模和制芯，可生产复杂结构（如异形油路孔），铸件尺寸精度高（IT11-IT13），减少后续加工量；
   • 不足：泡沫模型成本较高，生产周期较长，适合结构复杂、批量中等的壳体。
3. 离心铸造（特殊场景）
   • 主要用于圆柱形壳体（如部分单级减速机的筒状壳体），通过旋转铸型使铁水在离心力作用下成形。
   • 优势：铸件组织致密，力学性能较好，内表面精度较高；
   • 不足：仅适用于对称回转体结构，应用范围较窄。

总结

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