一、铸件清理与初步检查

1. 去除表面附着物
   • 落砂后清除壳体表面残留的型砂、芯砂及粘结剂，避免加工时砂粒进入机床或划伤刀具。
   • 清理浇冒口、飞边、毛刺：通过气割、砂轮打磨或专用工具去除铸件浇口、冒口的残留部分，以及分型面产生的飞边和毛刺，防止搬运或加工时造成磕碰损伤。
2. 外观与缺陷检测
   • 目视检查：观察壳体表面是否有明显的气孔、缩孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷（尤其是轴承孔、安装面等关键部位）。
   • 必要时进行无损检测：对重要壳体（如大功率减速机），采用磁粉探伤或渗透探伤检查表面微裂纹，确保毛坯无影响强度的隐患。

二、消除内应力处理（时效处理）

1. 自然时效
   • 将铸件露天放置数月至半年，利用环境温度变化和时间效应让内应力缓慢释放。
   • 优势：成本低、应力消除彻底；
   • 不足：周期长，适合小批量或对精度要求极高的壳体。
2. 人工时效（退火处理）
   • 是工业生产的主流方式，将铸件放入退火炉中，缓慢升温至 500-600℃（灰口铸铁的相变温度以下，避免珠光体分解），保温 2-4 小时，然后随炉缓慢冷却至 200℃以下出炉。
   • 作用：通过原子扩散和应力松弛，消除 80%-90% 的铸造内应力，同时可细化铸件内部组织（如消除局部白口组织，避免加工时刀具崩刃）。

三、表面预处理

1. 去除氧化皮与粘砂
   • 对于表面粘砂较严重的铸件，可采用喷砂（石英砂、金刚砂）或抛丸处理，清除表面氧化皮和残留砂粒，同时使表面粗糙度均匀，便于后续加工时刀具切入稳定。
   • 注意：轴承孔、螺纹孔等精密部位需遮蔽保护，避免喷砂损伤。
2. 缺陷修补（针对允许修补的小缺陷）
   • 对加工余量范围内的小砂眼、气孔，可采用铸铁焊条（如 Z308 纯镍焊条）进行补焊，补焊后需打磨平整，并重新进行局部时效（消除焊接应力），防止补焊部位加工后开裂。

四、尺寸与余量检查

• 测量壳体关键部位（如轴承孔直径、安装面间距、壁厚等）的实际尺寸，与图纸对比，确认加工余量是否充足且均匀（一般加工余量为 3-5mm，关键孔系余量需更大）。
• 若局部余量不足（如因铸造收缩不均导致），需评估是否可通过调整加工工艺弥补，或直接判定为废品，避免后续加工因余量不足导致零件报废。

五、标识与分类

• 对合格毛坯进行编号、标识，按批次或规格分类存放，避免混料。
• 对于需要分组加工的壳体（如配对使用的上下壳体），需做好配对标记，确保加工后装配精度。

总结

砂型铸造的灰口铸铁减速机壳体加工前的处理核心是 去缺陷、消应力、保余量”，其中人工时效处理  是最关键的环节，直接影响后续加工精度的稳定性；而清理、检测和预处理则为加工过程的顺畅性和零件质量提供保障。这些步骤能有效减少加工后的变形、报废率，降低刀具损耗，最终保证减速机壳体的装配精度和使用性能。

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