设计与工艺规划

• 产品设计：根据船舶的使用要求和性能指标，设计船用铸件的三维模型，确定其形状、尺寸、公差、表面粗糙度等技术要求。
• 工艺设计：根据铸件的结构特点、技术要求和生产批量，制定合理的铸造工艺方案，包括选择铸造方法、确定造型材料、制定熔炼工艺、设计浇注系统和冒口等。

造型与制芯

• 造型材料准备
  • 型砂配制：将原砂、粘结剂、附加物等按一定比例混合，制备具有良好透气性、强度和耐火性的型砂。
  • 砂箱准备：选择合适尺寸和结构的砂箱，检查砂箱的完整性和精度，确保造型过程中砂型的稳定性。
• 造型
  • 手工造型：对于一些形状复杂、单件或小批量生产的船用铸件，常采用手工造型方法，如刮板造型、实样造型等，依靠工人的手工操作将型砂紧实成型。
  • 机器造型：对于批量较大、形状相对简单的铸件，可采用机器造型，如震压造型、射压造型等，通过机器的震动、压实等动作实现型砂的紧实，提高造型效率和质量。
• 制芯
  • 芯盒准备：根据铸件的型芯形状和尺寸，制作相应的芯盒，芯盒的精度和表面质量对型芯的质量有重要影响。
  • 制芯工艺：采用热芯盒法、冷芯盒法或壳芯法等制芯工艺，将芯砂填入芯盒，通过加热、吹气等方式使芯砂固化成型，制成具有一定强度和尺寸精度的型芯。

熔炼与浇注

• 金属材料准备：根据铸件的材质要求，准备相应的金属炉料，如铸铁、铸钢、有色金属等，并进行严格的检验和预处理，确保炉料的纯度和质量。
• 熔炼
  • 选择熔炉：根据铸件的材质和生产规模，选择合适的熔炼设备，如冲天炉、电炉等。
  • 熔炼操作：将炉料加入熔炉中，通过加热使其熔化，在熔炼过程中，要严格控制温度、化学成分和杂质含量，采用合适的精炼工艺，提高金属液的质量。
• 浇注
  • 浇注准备：在浇注前，对铸型和型芯进行烘干、装配和检查，确保铸型的完整性和型芯的位置准确。同时，准备好浇注工具，如浇包等，并对浇包进行预热。
  • 浇注操作：当金属液达到规定的温度和成分后，将其倒入浇包，然后缓慢、平稳地注入铸型型腔中，注意控制浇注速度和浇注量，避免出现浇不足、气孔、夹砂等缺陷。

冷却与清理

• 冷却：浇注后的铸件在铸型中自然冷却或采用强制冷却方式，使金属液凝固成型。冷却过程中，要注意控制冷却速度，避免铸件产生过大的内应力和变形。
• 落砂与清理
  • 落砂：当铸件冷却到一定温度后，将其从砂箱中取出，进行落砂操作，使铸件与型砂分离。落砂可采用手工落砂或机械落砂的方法。
  • 清理：对铸件进行清理，去除表面的砂粒、毛刺、飞边等，常用的清理方法有抛丸清理、喷砂清理、手工打磨等。

检验与加工

• 检验
  • 外观检验：检查铸件的表面质量，如是否有砂眼、气孔、裂纹、缺肉等缺陷，同时测量铸件的尺寸，确保其符合设计要求。
  • 内部质量检验：采用超声波检测、射线检测、磁粉检测等无损检测方法，对铸件的内部质量进行检测，检查是否存在内部缺陷。
  • 性能检验：对铸件进行力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，检验铸件的强度、韧性等性能指标是否满足使用要求。
• 加工：根据铸件的使用要求，对铸件进行必要的机械加工，如切削加工、磨削加工、钻孔、攻丝等，以获得准确的尺寸、形状和表面质量。

表面处理与涂装

• 表面处理：对铸件进行表面处理，如除锈、除油、磷化等，以提高铸件表面的附着力和耐腐蚀性。
• 涂装：根据船舶的使用环境和要求，对铸件进行涂装，选择合适的涂料和涂装工艺，如喷涂、刷涂等，为铸件提供良好的防护，防止其受到海水、湿气等的侵蚀。

装配与包装

• 装配：将加工和涂装后的铸件与其他零部件进行装配，形成完整的船舶部件或设备，在装配过程中，要严格按照装配工艺要求进行操作，确保装配质量。
• 包装：对装配好的产品进行包装，根据产品的特点和运输要求，选择合适的包装材料和包装方式，如采用木箱包装、塑料薄膜包装等，以保护产品在运输和储存过程中不受损坏。