铸造毛坯

1. 模型制作：根据机床床身的设计图纸，制作精确的木模或金属模。模型的尺寸和形状要考虑到铸造过程中的收缩率等因素，确保铸件尺寸精度。
2. 砂箱造型：采用合适的型砂，在砂箱中进行造型操作。将模型放入砂箱，填充型砂并紧实，然后起模，形成铸型型腔。可根据需要采用手工造型或机器造型，保证型腔表面质量和尺寸精度。
3. 熔炼浇注：将球墨铸铁的原材料（如生铁、废钢、球化剂、孕育剂等）加入到电炉等熔炼设备中进行熔炼。达到规定的温度和化学成分后，进行球化处理和孕育处理，以获得良好的球墨组织。然后将铁水浇注到铸型型腔中，等待冷却凝固。
4. 落砂清理：铸件冷却到一定温度后，进行落砂操作，将铸件从砂箱中取出。去除铸件表面的型砂、毛刺、飞边等，对铸件进行初步清理。

粗加工

1. 划线定位：以铸件的重要表面或基准面为依据，使用划线工具在铸件表面划出加工余量和加工线，为后续的加工提供定位基准。
2. 粗铣平面：采用铣床对机床床身的各个平面进行粗加工，去除大部分余量，为后续的精加工留 0.5-1mm 的加工余量，以提高加工效率和保证加工精度。
3. 粗镗孔：对于床身上的各种安装孔、轴承孔等，使用镗床进行粗镗加工，为后续的精镗留适当的余量。
4. 粗刨导轨面：如果床身有导轨面，可采用刨床进行粗刨加工，初步形成导轨的形状和轮廓。

热处理

1. 去应力退火：粗加工后，为消除铸造和粗加工过程中产生的内应力，将床身铸件放入加热炉中进行去应力退火处理。一般加热到 550-650℃，保温一定时间后随炉冷却，以稳定铸件尺寸，防止在后续加工和使用过程中发生变形。

半精加工

1. 精铣平面：在经过去应力退火后，采用铣床对平面进行半精加工，进一步提高平面的平整度和表面粗糙度，为最终的精加工做准备。
2. 半精镗孔：使用镗床对孔进行半精镗加工，提高孔的尺寸精度和圆柱度，为精镗孔留 0.1-0.3mm 的加工余量。
3. 铣削槽和键槽：根据设计要求，使用铣床加工床身上的各种槽和键槽，保证其尺寸精度和位置精度。

精加工

1. 精磨平面：对于要求较高的平面，采用平面磨床进行精磨加工，可使平面度和平整度达到较高的精度等级，表面粗糙度达到 Ra0.8-Ra1.6μm。
2. 精镗孔：采用高精度镗床或加工中心对孔进行精镗加工，保证孔的尺寸精度、圆柱度和表面粗糙度，使其满足装配要求。
3. 导轨磨削：对于床身导轨面，通常采用导轨磨床进行磨削加工，以获得高精度的导轨表面形状和尺寸精度，保证导轨的直线度、平行度等形位公差，表面粗糙度可达到 Ra0.4-Ra0.8μm。
4. 钻孔和攻丝：根据床身的装配要求，使用钻床或加工中心进行钻孔和攻丝加工，保证孔的位置精度和螺纹质量。

表面处理

1. 防锈处理：为防止机床床身生锈，可采用喷涂防锈漆、电镀、磷化等方法进行表面处理，提高床身的耐腐蚀性。
2. 涂装：根据机床的外观设计要求，对床身进行涂装处理，可采用喷漆、喷塑等工艺，使床身具有良好的外观质量和装饰效果。

检验与装配

1. 尺寸精度检验：使用量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对床身的各个尺寸进行测量，检查是否符合设计图纸的要求。
2. 形位公差检验：采用相应的测量工具和方法，对床身的平面度、直线度、平行度、垂直度等形位公差进行检测，确保床身的精度。
3. 装配：将加工合格的机床床身与其他零部件进行装配，装配过程中要严格按照装配工艺要求进行操作，保证各部件的装配精度和间隙要求。