一、表面清理：去除铸件表面杂质

1. 机械清理法：
   • 喷丸 / 喷砂处理：最常用方法，通过高速喷射钢丸（喷丸）或石英砂（喷砂）冲击表面，去除粘砂、氧化皮和残留涂料。喷丸还能轻微强化铸件表面，适合中小型或复杂结构件；喷砂表面更细腻，适合后续需高精度加工的铸件（如机床导轨）。
   • 振动落砂：利用振动台的振动使铸件与型砂分离，主要用于去除铸件表面和内腔的大块型砂，常作为喷丸 / 喷砂前的预处理。
2. 辅助清理法：
   • 高压清洗：用高压水枪（压力≥10MPa）冲洗表面，去除喷丸 / 喷砂后残留的细小粉尘，尤其适合有深孔、内腔的铸件（如主轴箱）。
   • 人工修磨：对铸件浇冒口切割后的残留痕迹、局部凸起的毛刺，用角磨机或砂轮进行手工修磨，确保表面平整。

二、应力消除：防止加工后变形

1. 自然时效：
   • 将铸件放置在通风、干燥的室外场地，自然放置 2-4 周（根据铸件大小调整），通过环境温度变化缓慢释放内应力。
   • 优点是成本低、操作简单，适合对精度要求不高的普通铸件；缺点是周期长，占用场地大。
2. 人工时效：
   • 将铸件放入时效处理炉，按 “升温→保温→降温” 曲线处理：升温至 250-300℃（避免温度过高导致石墨形态变化），保温 4-6 小时，然后随炉缓慢冷却至室温。
   • 优点是时效周期短（1-2 天）、应力消除彻底（消除率达 80% 以上），适合高精度铸件（如机床床身、发动机缸体）；对有特殊要求的铸件，可采用 “自然时效 + 人工时效” 双重处理，进一步提升稳定性。

三、缺陷检测：排查内部与表面问题

1. 表面缺陷检测：
   • 目视检测：用肉眼或 10 倍放大镜检查铸件表面，排查是否有裂纹、气孔、砂眼、冷隔等缺陷，重点检查加工面和受力部位。
   • 渗透检测：对表面可能存在的微小裂纹（肉眼难以发现），涂抹渗透剂后去除，再涂显像剂，裂纹处会显示红色痕迹，适合检测非多孔性的灰口铸铁件。
2. 内部缺陷检测：
   • 超声波探伤：用超声波探伤仪（频率 2-5MHz）对铸件关键部位（如轴承座孔、机床床身导轨下方）进行检测，排查内部气孔、夹渣、裂纹，不允许存在直径≥3mm 的内部缺陷。
   • 射线检测：对厚度较大（≥50mm）或承受高压的铸件（如液压阀块），用 X 射线或 γ 射线检测内部结构，可清晰显示内部缺陷的位置和大小，但成本较高，仅用于重要铸件。

四、尺寸与余量校准：保证加工稳定性

1. 尺寸检测：
   • 用卡尺、千分尺、卷尺等工具，检测铸件毛坯的关键尺寸（如长度、宽度、孔径），确保尺寸在图纸允许的毛坯公差范围内（一般为 ±2-5mm）。
   • 对大型铸件（如龙门机床床身），用激光测距仪检测整体尺寸，避免因毛坯尺寸偏差过大导致加工余量不足或过量。
2. 加工余量确认：
   • 检查铸件各加工面的余量是否均匀，一般粗加工余量为 3-5mm，精加工余量为 0.5-1mm。若局部余量不足（如因铸造收缩导致），需标记并调整后续加工方案；若余量过大，可在粗加工时适当增加切削深度，提高效率。
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