材料选择

铸造工艺

• 模具制作：一般采用松木或柚木经 CNC 雕刻成型，尺寸需预留 2% 的收缩余量。工作面加工余量通常为 5-8mm，非工作面 3-5mm。
• 砂型铸造：主流采用呋喃树脂砂工艺，砂型硬度需达到 85-90（B 型硬度计测量）。对于大型底座工作台，需采用地坑造型，砂箱强度要求能承受 10t/㎡以上的压力。浇注系统设计一般遵循直浇道截面积：横浇道：内浇道 = 1.5:1.2:1 的比例，并通过 MAGMA 等软件优化流动场和温度场分布。
• 消失模铸造：该工艺具有尺寸精度高、铸件无飞边毛刺、表面光滑等优点。采用消失模铸造的底座工作台，其耐磨性与消震性较好，适合矿山等恶劣工况。
• 浇注过程：遵循 “高温出炉、低温浇注” 原则，实际浇注温度控制在 1380℃±20℃。对于厚度超过 100mm 的铸件，采用分层浇注技术，间隔时间不超过 30 秒。浇注后，在 200℃以上时控制降温速度在 30℃/h，200℃以下可自然冷却，以降低内部应力。

加工处理

• 粗加工：使用龙门铣床去除大部分余量，留精加工余量 1-1.5mm，平面度初步控制在 0.2mm/m 以内。
• 时效处理：采用热时效与振动时效结合工艺。热时效在 560℃保温 6 小时后炉冷；振动时效使用 20-50Hz 频率的激振力，处理时间不少于 30 分钟，以消除铸造应力，稳定铸件尺寸。
• 精加工：通过导轨磨床加工使平面度达 0.01mm/m，表面粗糙度 Ra≤1.6μm，采用三坐标测量仪进行全尺寸检测，关键尺寸公差控制在 IT7 级。

质量控制

• 外观检查：主要检查铸件表面是否有砂眼、气孔、裂纹、冷隔等缺陷，表面粗糙度是否符合要求。
• 尺寸精度测量：采用量具如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等，对铸件的尺寸进行测量，确保其符合设计图纸的要求。

• 力学性能检测：通过拉伸试验、硬度试验等方法，检测铸件的抗拉强度、硬度等力学性能指标，以保证铸件在矿山工作环境下的可靠性。
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