减速机外壳铸造

来源：无锡市铸造厂浏览：- 发布日期：2025-10-29 15:34:52【大中小】

减速机外壳铸造是制造其壳体最主流的工艺，核心目标是通过铸造获得形状复杂、尺寸稳定且满足力学性能要求的壳体毛坯。其工艺选择和质量控制直接影响减速机的整体性能和使用寿命。

主流铸造工艺对比

不同的铸造工艺适用于不同材质、批量和精度要求的减速机外壳，以下是四种常见工艺的对比：

铸造工艺	核心特点	适用场景	优势	局限性
砂型铸造	以型砂为主要造型材料，工艺成熟	球墨铸铁、灰铸铁、铸钢壳体；中小批量或单件生产	成本低、工艺灵活、可生产大型复杂件	铸件表面粗糙（Ra12.5-50μm）、尺寸精度较低、生产效率不高
消失模铸造（EPC）	用泡沫塑料模替代传统木模，埋入砂中浇注	结构复杂、壁厚不均的中大型铸钢 / 铸铁壳体	无分型面、尺寸精度高、内部质量好	泡沫模成本较高、浇注速度控制要求严格、易产生气孔
金属型铸造	用金属模具（钢 / 铸铁）替代砂型，可重复使用	大批量生产的铝合金、铜合金等非铁金属壳体	生产效率高、表面光洁（Ra6.3-12.5μm）、尺寸稳定	模具成本高、不适用于大型或复杂件、铸件易产生冷隔
熔模铸造（失蜡铸造）	用蜡模制作型壳，高温熔去蜡模后浇注	小型、高精度、复杂形状的不锈钢或合金钢壳体	尺寸精度极高（IT11-13）、表面质量好、可铸复杂内腔	工艺复杂、生产周期长、成本高、不适用于大型件

关键工艺控制环节

模具设计与制造

模具是决定铸件形状和尺寸的基础。设计时需重点考虑：
- 分型面选择：确保铸件能顺利取出，减少飞边和分型误差。
- 拔模斜度：为便于起模，在模具垂直表面设置 1°-3° 的斜度，防止铸件表面划伤。
- 浇冒口系统：合理设计浇口和冒口的位置与大小，保证金属液平稳充型，同时补缩铸件凝固时的体积收缩，减少缩孔、缩松缺陷。
型砂 / 制壳材料选择

型砂（砂型铸造）或制壳材料（熔模铸造）需具备高温强度、透气性和退让性：
- 砂型铸造中，常用石英砂搭配树脂或水玻璃粘结剂，确保型砂在金属液高温冲击下不坍塌，同时能排出型腔内的气体。
- 熔模铸造中，采用硅溶胶或水玻璃作为粘结剂，与刚玉砂等耐火材料混合制壳，以承受高温金属液的冲刷。
熔炼与浇注控制
- 熔炼：根据壳体材质（如铸铁、铸钢）选择合适的熔炉（冲天炉、电弧炉等），严格控制合金成分和杂质含量，确保材料性能达标。例如，铸造合金钢需精确控制铬、钼等合金元素的添加量。
- 浇注：控制浇注温度（如铸铁约 1300-1400℃，铸钢约 1500-1600℃）和浇注速度。温度过高易导致铸件晶粒粗大、氧化；温度过低则可能造成充型不足、冷隔等缺陷。
凝固与冷却控制

铸件的凝固顺序直接影响内部质量。通过设置冷铁或调整浇冒口位置，实现 “顺序凝固”（从远离冒口的部位向冒口方向凝固），利用冒口的金属液补充铸件凝固时的收缩，减少内部缩孔和缩松。冷却速度需均匀，避免因局部冷却过快产生热应力，导致铸件开裂。
后处理工序
- 清理：去除铸件表面的型砂、浇冒口和飞边，常用抛丸、喷砂或人工清理方式。
- 热处理：根据材质和性能要求进行退火、正火或调质处理，以消除铸件内部应力，细化晶粒，改善力学性能（如提高强度和韧性）。
- 检验：通过外观检查、尺寸测量、无损检测（如超声波检测、磁粉检测）等手段，排查表面及内部缺陷，确保铸件质量合格。
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