工艺复杂性

• 铸铁加工：主要是对已成型的铸铁件进行后续加工，工艺相对集中在机械加工领域，如车削、铣削、磨削、钻孔等，以及为改善性能和表面质量的热处理、表面处理等。虽然不同加工方式有各自的技术要求，但整体工艺路线较为清晰，工序相对明确。
• 铸造加工：涵盖从金属熔化、铸型制造到浇注成型等多个复杂环节。每个环节都有严格的要求，例如熔化过程中要精确控制温度和合金成分；铸型制造需根据不同零件形状、尺寸和精度要求，选择合适的造型材料和工艺，且要保证铸型的强度、透气性和精度；浇注时要把握好浇注速度、温度和压力等参数，任何一个环节出现问题都可能导致铸件报废，工艺复杂性较高。

精度控制

• 铸铁加工：通常是在铸造毛坯的基础上进行精确加工，以达到较高的尺寸精度和表面质量要求。现代加工技术如数控加工等能够实现较高的精度控制，尺寸公差可以控制在较小范围内，例如一些精密铸铁零件的加工精度可以达到 ±0.01mm 甚至更高。不过，这需要高精度的加工设备、先进的刀具以及熟练的操作人员来保证。
• 铸造加工：要在铸造过程中直接获得高精度的铸件较为困难。虽然随着精密铸造技术的发展，如熔模铸造、压力铸造等，可以提高铸件的精度，但与铸铁加工所能达到的精度相比仍有一定差距。一般来说，普通铸造方法生产的铸件尺寸公差在 ±0.5mm - ±2mm 左右，即使是精密铸造，其尺寸公差也通常在 ±0.1mm - ±0.5mm 之间。

材料特性把握

• 铸铁加工：主要面对的是铸铁材料，其特性相对稳定。但铸铁硬度较高、脆性大，加工过程中容易出现刀具磨损快、加工表面质量难以保证以及容易产生裂纹等问题。需要操作人员熟悉铸铁的性能，选择合适的刀具材料、切削参数和加工工艺来解决这些问题。
• 铸造加工：涉及多种材料，包括各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金等，每种材料的熔化特性、流动性、收缩率等都不同。例如，铝合金的熔点低、流动性好，但容易氧化；铸钢的熔点高、收缩率大，对浇注系统和凝固过程的控制要求高。因此，铸造加工需要更全面地掌握不同材料的特性，以便制定合理的工艺方案，确保铸件质量。

缺陷控制

• 铸铁加工：主要关注加工过程中产生的缺陷，如刀具磨损导致的加工表面粗糙度增加、切削参数不当引起的零件变形、热处理过程中的开裂等。通过合理选择加工工艺、优化刀具和切削参数以及严格控制热处理工艺等措施，可以有效减少这些缺陷的产生。
• 铸造加工：缺陷种类繁多且成因复杂，如铸件可能出现气孔、砂眼、缩孔、裂纹、夹杂物等缺陷。这些缺陷可能是由于熔化过程中的气体卷入、铸型的透气性不好、凝固过程中的收缩不均匀、原材料的杂质等多种原因引起。控制这些缺陷需要从原材料选择、工艺参数优化、铸型设计、浇注系统设计等多个方面入手，技术难度较大。

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