1. 产品设计与工艺规划
   • 产品设计：根据注塑机的功能和性能要求，设计出各个铸件的三维模型，确定其形状、尺寸、精度要求以及表面质量要求等。
   • 工艺规划：根据铸件的结构特点和生产批量，制定合理的铸造工艺方案，包括选择铸造方法（如砂型铸造、精密铸造等）、确定分型面、浇冒口系统的设计、工艺参数的设定等。
2. 模具制造
   • 模样制作：根据工艺方案，制作与铸件形状相同的模样。对于批量较大的铸件，通常采用金属模具；对于小批量或试制件，可采用木质或塑料模具。
   • 芯盒制作：如果铸件有内腔或复杂结构，需要制作芯盒来制造砂芯。芯盒的精度和质量对铸件的内腔尺寸和形状精度有重要影响。
3. 造型与制芯
   • 造型材料准备：根据铸造方法选择合适的造型材料，如普通粘土砂、水玻璃砂、树脂砂等。对造型材料进行混制，使其具有良好的透气性、强度和可塑性。
   • 造型：将模样放入砂箱中，填入造型材料，通过紧实、刮平、起模等操作，制作出铸型型腔。对于复杂的铸件，可能需要采用多箱造型或组芯造型等方法。
   • 制芯：将芯砂填入芯盒中，通过紧实、脱模等操作制作出砂芯。砂芯需要经过烘干或硬化处理，以提高其强度和透气性。
4. 熔炼与浇注
   • 金属材料准备：根据铸件的材质要求，准备相应的金属材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。对金属材料进行检验，确保其化学成分和物理性能符合要求。
   • 熔炼：将金属材料放入熔炉中进行熔炼，加热至规定的温度并保持一定时间，使金属液达到所需的化学成分和温度要求。在熔炼过程中，需要进行精炼、除渣、脱氧等操作，以提高金属液的质量。
   • 浇注：将熔炼好的金属液倒入铸型型腔中，在重力或压力作用下，金属液充满型腔，冷却凝固后形成铸件。浇注过程中要控制浇注速度、温度和时间，避免出现浇不足、冷隔、气孔等缺陷。
5. 冷却与凝固
   • 自然冷却：对于一般的注塑机铸件，通常采用自然冷却方式，让铸件在铸型中缓慢冷却至室温。冷却过程中，铸件内部的组织会发生转变，形成最终的力学性能。
   • 控制冷却：对于一些大型或复杂的铸件，为了控制冷却速度和防止产生过大的内应力，可能需要采用一些特殊的冷却措施，如在铸型中设置冷却水管、采用风冷或喷雾冷却等方法。
6. 落砂与清理
   • 落砂：当铸件冷却至一定温度后，将铸型从砂箱中取出，通过振动、敲击等方法使铸件与型砂分离，这一过程称为落砂。落砂时要注意避免铸件受到损伤。
   • 清理：清除铸件表面的型砂、毛刺、飞边、浇冒口等多余部分。常用的清理方法有手工清理、机械清理（如抛丸、喷砂等）和化学清理等。清理后的铸件表面应达到规定的粗糙度和清洁度要求。
7. 热处理
   • 消除应力退火：为了消除铸件在铸造过程中产生的内应力，防止铸件在后续加工和使用过程中发生变形，通常需要进行消除应力退火处理。将铸件加热至一定温度，保温一段时间后缓慢冷却，使内应力得到释放。
   • 改善组织与性能的热处理：根据铸件的材质和性能要求，还可能进行其他热处理工艺，如正火、淬火、回火、调质等，以改善铸件的组织结构，提高其强度、硬度、韧性等力学性能。
8. 表面处理
   • 防锈处理：为了防止铸件表面生锈，通常会进行防锈处理，如喷涂防锈漆、浸油等。对于一些需要在恶劣环境下使用的注塑机铸件，还可能采用镀锌、镀镍等电镀工艺进行防锈。
   • 提高耐磨性和耐腐蚀性的处理：对于一些与注塑材料接触的铸件表面，为了提高其耐磨性和耐腐蚀性，可以采用化学镀、氮化、镀硬铬等表面处理方法，以提高铸件表面的硬度和化学稳定性。
9. 质量检验
   • 外观检查：检查铸件的表面质量，包括有无气孔、砂眼、裂纹、缺肉、飞边、毛刺等缺陷，以及铸件的尺寸、形状是否符合设计要求。
   • 尺寸精度测量：使用量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对铸件的关键尺寸进行测量，确保尺寸偏差在规定的公差范围内。
   • 内部质量检测：采用无损检测技术（如超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测等）对铸件内部进行检测，检查有无内部缺陷（如气孔、缩松、裂纹等）。对于一些重要的铸件，还可能进行金相组织分析和力学性能测试，以确保铸件的质量符合要求。
10. 机加工与装配
    • 机加工：根据注塑机的装配要求，对铸件进行机械加工，如加工平面、孔、槽等，以达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。机加工过程中要注意选择合适的刀具、切削参数和加工工艺，以保证加工质量和效率。
    • 装配：将加工好的铸件与其他零部件进行装配，形成注塑机的各个部件和总成。装配过程中要严格按照装配工艺要求进行操作，确保各部件之间的配合精度和装配质量。

以上是注塑机铸件铸造的一般工艺流程，不同的铸造厂可能会根据实际情况对工艺进行适当的调整和优化。

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